La alúmina calcinada ultrafina para refractarios de alto rendimiento se puede utilizar en moldes con humo de sílice y polvos de alúmina reactiva para reducir la adición de agua, la porosidad y aumentar la resistencia y la estabilidad del volumen.

Alúmina reactiva
Alúmina fundida
cerámica de alúmina

Breve descripción

Alúmina calcinada ultrafina para refractarios de alto rendimiento

Los polvos de alúmina calcinada se elaboran mediante la calcinación directa de alúmina industrial o hidróxido de aluminio a temperaturas adecuadas para transformarse en α-alúmina cristalina estable y luego se muelen en micropolvos.Los micropolvos calcinados se pueden utilizar en compuertas deslizantes, boquillas y ladrillos de alúmina.Además, se pueden utilizar en moldes con humo de sílice y polvos de alúmina reactiva, para reducir la adición de agua, la porosidad y aumentar la resistencia y la estabilidad del volumen.

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Propiedades físicas y químicas

Grado cerámico: alúmina calcinada

Propiedades Marcas	Composición química (fracción de masa)/%					densidad efectiva /（g/cm³)No menos de	α-Al₂O₃/% No menos de
	Al₂O₃El contenido no es menor que	Contenido de impurezas, no mayor que
	Al₂O₃El contenido no es menor que	SiO₂	Fe₂O₃	Na₂O	Pérdida de ignición
JS-05LS	99,7	0,04	0,02	0,05	0,10	3.97	96
JS-10LS	99,6	0,04	0,02	0,10	0,10	3.96	95
JS-20	99,5	0,06	0,03	0,20	0,20	3.95	93
JS-30	99,4	0,06	0,03	0,30	0,20	3.93	90
JS-40	99,2	0,08	0,04	0,40	0,20	3.90	85

Los productos de alúmina con polvo de alúmina calcinada como materia prima tienen una excelente resistencia mecánica, alta dureza, mayor resistividad eléctrica y buena conductividad térmica.El micropolvo de alúmina calcinada puede usarse ampliamente en equipos electrónicos, cerámicas estructurales, refractarios, abrasivos, materiales de pulido, etc.

Las alúminas calcinadas son alfa-alúminas que consisten principalmente en aglomerados sinterizados de cristales de alúmina individuales.El tamaño de estos cristales primarios depende del grado de calcinación y del tamaño del aglomerado en los pasos de molienda posteriores.La mayoría de las alúminas calcinadas se suministran molidas (<63 μm) o finas (<45 μm).Los aglomerados no se descomponen completamente durante la molienda, lo que supone una diferencia significativa con respecto a las alúminas reactivas que se muelen completamente mediante un proceso de molienda por lotes.Las alúminas calcinadas se clasifican por contenido de sosa, tamaño de partícula y grado de calcinación.Las alúminas calcinadas molidas y finas se utilizan como relleno de matriz para mejorar el rendimiento del producto en formulaciones basadas predominantemente en materias primas naturales.

Las alúminas calcinadas tienen un tamaño de partícula similar a los agregados minerales molidos y, por lo tanto, pueden reemplazar fácilmente a los agregados con menor pureza.Al aumentar el contenido general de alúmina de las mezclas y mejorar su empaquetamiento de partículas mediante la adición de alúmina fina, se mejoran la refractariedad y las propiedades mecánicas, como el módulo de ruptura en caliente y la resistencia a la abrasión.La demanda de agua de las alúminas calcinadas se define por la cantidad de aglomerados residuales y la superficie.Por lo tanto, las alúminas calcinadas con área superficial baja se prefieren como rellenos en ladrillos y hormigón.Las alúminas calcinadas especiales con mayor área superficial pueden reemplazar con éxito a la arcilla como plastificante en mezclas de pistola y apisonamiento.Los productos refractarios modificados por estos productos mantienen sus buenas características de instalación pero muestran una contracción significativamente reducida después del secado y la cocción.

Alúmina calcinada

Alúminas Calcinadas para Refractarios

Debido a las excelentes propiedades de alta temperatura de la a-alúmina, las alúminas calcinadas se utilizan en muchas aplicaciones refractarias, tanto en productos monolíticos como moldeados.

Rendimiento del producto
Dependiendo del grado de molienda y del tamaño del cristal, las alúminas calcinadas cumplen una variedad de funciones diferentes en formulaciones refractarias.

Los más importantes son:
• Mejorar el rendimiento del producto aumentando el contenido general de alúmina de estas formulaciones utilizando materias primas naturales para mejorar la refractariedad y las propiedades mecánicas.
• Mejorar el empaquetamiento de partículas aumentando la cantidad de partículas finas, lo que resulta en una mejor resistencia mecánica y resistencia a la abrasión.
• Formar una matriz de alta refractariedad y buena resistencia al choque térmico al reaccionar con componentes aglutinantes como Cemento de Aluminato de Calcio y/o arcillas.